由石科院牵头的高酸原油全馏分催化脱酸和裂化一体化成套技术项目工业应用试验获得成功，高桥石化加工高酸原油新增效益超过1.3亿元

        （6月21日讯）截至目前，高桥石化加工高酸原油新增效益超过1.3亿元，这是高酸原油全馏分催化脱酸和裂化一体化成套技术在高桥石化推广应用两年半以来取得的成果。据悉，该成套技术为世界首创，解决了高酸原油直接加工的世界级难题。项目由石油化工科学研究院、清江石化和青岛安全工程研究院共同承担，并于今年3月荣获中国石化集团公司2009年度科技进步一等奖。

　　近年来，原油价格居高不下，原油成本已占炼油企业加工总成本的90%以上。为降低原料油成本，提高企业竞争力，研发以劣质廉价原油为原料生产高附加值产品的加工技术，成为国际各大石油公司关注的焦点。

　　高酸原油是典型的劣质廉价原油，在全球新发现和新开发的油田中，重质和劣质的高酸原油占较大比例。2009年，全球高酸原油产量超过4亿吨，占原油总产量的10%；我国高酸原油产量在5700万吨/年左右，约占全国原油总产量的30%。

　　低价高酸原油的炼制技术具有良好的应用前景和效益预期，人们称其为“机会原油”。然而，高酸原油密度大、轻馏分少、金属含量高、破乳脱盐脱水难、腐蚀性强，直接加工难度大。以往国内外加工高酸原油通常依靠提高设备材质的耐腐蚀等级，并采取高酸原油与低酸原油混炼的方式进行加工，不仅增加了装置投资，而且影响了高酸原油的加工量，降低了低酸原油的经济性。

　　开发利用廉价高酸原油生产高附加值产品的加工技术，既关系到我国的石油资源安全战略，又关系到石化企业的经济效益。2004年，中国石化部署石科院立项攻关，探索加工高酸原油的技术新途径。

　　石科院接到研发任务后，系统研究了不同高酸原油的特性、石油酸的类型和分布规律，利用分子模拟技术和量子化学理论，研究各种石油酸中原子的电荷分布、键级和在不同催化材料上的反应行为。他们在石油酸分布规律及反应行为等方面取得崭新认识，并由此在炼油工艺、催化剂和破乳剂等研发方面获得重大突破，成功开发出高酸原油全馏分催化脱酸和裂化一体化新工艺、适用于该新工艺的高活性抗污染新型催化剂和高酸原油脱盐脱水脱金属的多功能破乳剂及其配套技术，形成了直接加工高酸原油全馏分的催化脱酸和裂化一体化成套新技术。

　　2006年11月至2007年2月，该成套技术在清江石化进行工业应用试验并获得成功。工业试验结果表明，与传统加工技术相比，采用该成套技术加工酸值3.5毫克氢氧化钾/克的高酸原油，脱后原油的盐、水、金属钙、铁和钠含量分别降低28%、80%、63%、56%和83%，污水油含量降低88%。催化脱酸率大于99.8%，汽油、柴油可直接作为产品的调和组分。尤其是，该技术对工业应用装置没有特殊的防腐要求，处于国际领先水平。清江石化在工业应用期间，加工高酸原油约3.6万吨，新增效益逾4000万元。2007年10月，该成套技术在高桥石化推广应用。

　　据悉，高酸原油全馏分催化脱酸和裂化一体化成套新技术，共申请中国发明专利21件，其中15件已获授权。与传统的加工技术相比，该技术具有工艺流程短、无需特殊防腐设备、投资少、效益高、操作费用低等优点。3月18日，该成套技术通过了总部技术开发部组织的技术鉴定。